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冲床模具使用中常见问题

上传时间:2016-07-07       浏览次数:1151 次     


冲床快速换膜中冲床模具使用中常见问题


(1)凸模磨损太快,主要原因:

1)模具间隙偏小,一般建议模具总间隙为材料板厚的20%~25%

2)凸模温度过高,主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。

3)凸凹模具的对中性不好, 包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。

4)模具刃磨方法不当,造成模具退火,磨损加剧.


(2)冲床模具带料问题模具带料会造成废料反弹,其相关因素:

1)模具的间隙是否合理,如果模具间隙不合适,容易造成废料反弹。

2)模具刃口的锋利程度,刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹。

3)被加工板材表面是否存在较多的油物。

4)弹簧疲劳损坏。

5)模具的入模量,机床每个工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成废料反弹。


防止模具带料的方法:

1)使用专用的防带料凹模。

2)模具经常刃磨保持锋利,并退磁处理。

3)增大凹模间隙。

4)采用斜刃口模具代替平刃口模具。

5)冲床模具安装退料器.


( 3)冲床模具对中性问题
冲床模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同,有的部分有较大划痕,磨损较快,这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因:

1)机床转塔设计或加工精度不足,主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。

2)冲床模具的设计或加工精度不能满足要求。

3)模具凸模的导套精度不够.


为防止模具磨损不一致,应:

1)定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。

2)采用全导程模具。

3)冲床加强操作人员的责任心,发现后及时查找原因,避免造成更大损失。

4)及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。


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