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注塑机快速换模系统注塑模内切技术要点分析总结

上传时间:2017-06-16       浏览次数:832 次     

注塑机快速换模系统注塑模内切技术要点分析总结:

1.开发背景

客户后饰板在开发过程中,要求此模具将两个侧浇口均开在产品咬花面上,量产后手动剪浇口总达不到客户满意程度。

2.现有技术分析

在研发模内热切技术之前,我们曾分析AGC技术、ECS技术和AutoDegate技术。

1)AGC技术虽然结构对本产品可行,但不适用于本产品所用的原料;

2)ECS技术要求成型机具有预顶出功能,并且切口设置在侧壁,对本产品结构不适用;

3)AutoDegate技术也同样切口设置在侧壁,对本产品结构不适用。

AGC技术分析

技术要点:射胶时依靠射胶压力压缩弹簧,挤开空间作为浇口,射胶结束后,依靠弹簧压力切刀回弹切断进胶点。

主要缺点:压力损失大;射胶压力与切断力平衡点难掌握;对原料有选择性,仅对PP/PE料切断效果较好;容易产生毛边。

ECS技术分析

技术要点:模具有两块顶出板,切刀单独使用一块顶出板;射胶时,切刀后退形成浇口;保压结束后,成型机预顶出系统推动切刀切断浇口。

主要缺点:模具结构复杂;需成型机具有预顶出功能;对侧边为外观面产品不能使用;刀口钝化后,切面效果变差。

AutoDegate技术分析:

技术要点:切刀加工在入子上,入子不动,依靠顶出力将浇口切断。

主要缺点:容易产生料屑;刀口钝化后切断效果变差;仅适用于侧浇口,对侧边为外观面产品不能使用;因为入子强度限制,容易断裂。

二、方案设计

1.切刀设计

1)在搭接浇口正下方设计切断系统;

2)切刀后退形成浇口,切刀前进压断浇口;

3)切刀端面可随产品表面形状任意变化,不设计刃口。

2.入子动力选择

使用顶板系统驱动切刀,不仅需要成型机预顶出系统配合,故也可选用微型油缸作为驱动动力,既可以根据出力需求选择不同缸径油缸,又可以实现点对点的驱动。

3.模内压力测量

为了能准确选择合适的液压缸,我们在模腔内安装压力传感器测量整个成型过程最大压力值。经实际测量:Pmax=535Bar

三、方案实施

1.最佳切断时机

分析整个成型过程,在压缩阶段结束后,成型机已完成全部充填,后面的保压阶段作用仅仅是保持压力,防止塑料回流,此时切断即可保证切断效果,又可省去部分保压时间。

2.实物照片

3.外观对比

4.技术特点

本技术突出特点:真正实现无刃口切浇口技术。在动作油压缸等出现问题时,关闭液压控制系统,浇口自然变为搭接浇口,可继续生产,应对紧急需求。

四、技术要点

1.关键尺寸1

经多次验证:切刀面距母模面预留0.05mm间隙,可避免在切断过程中切刀撞击母模表面,且可以完全分离流道与产品。

2.关键尺寸2

经多次验证:产品与流道之间预留0.50mm平面与切刀平面形成靠破,可保证产品/流道自动分离且不产生毛边,还能保证母模侧有足够的强度。

3.关键尺寸3

经过DOE验证,切刀朝向流道方向加工30°斜面,可以在挤压过程中将大部分多余塑料排挤到流道内,减小挤压阻力。

4.端面形状

最初设计切刀端面形状为矩形,在实际生产中发现楞角处磨损较快,易出现毛边,设计为半圆形端面或矩形加导角端面效果较好。


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